アルミダイカストは自動車製造において全く新しい生産技術ではありません。 しかし、非常に短時間で車体の半分を製造できる巨大なプレス機を業界に導入したのはテスラでした。 いわゆるギガ鋳造プロセスの使用は非常に生産性が高く、現在では他のメーカーでも使用されています。 トヨタ、ヒュンダイ、フォードに続き、ボルボは現在、スロバキアのコシツェの新工場に2台の9,000トンプレス機を設置している。

メーカーにとって生産においてコストと時間に大きなメリットをもたらすものは、最終的には顧客に多大な損害を与える可能性があります。 なぜなら、車の後部全体が 1 つの部品だけで構成されている場合、たとえば追突事故が発生した場合に、個々の部品を個別に修理することができなくなるからです。 リアエンド全体を再取り付けして塗装するか、車を全損として処理しなければなりません。

投資するメーカーも増えている

アルミニウムダイカストプロセスは、テスラ社の品質問題により最近になって知られるようになりました。 当時、アメリカ人は最初のモデル Y を納入しましたが、よく見るとフレームの亀裂からも光が輝いていました。 このテクノロジーは現在、テスラだけでなく、新たな業界標準としての地位を確立しているようです。 他のメーカーも、将来的にはこの高効率プロセスの恩恵を受けて、大型のアルミニウム製ボディ部品を一体で製造したいと考えています。

イタリアの専門家がギガプレスを供給

テスラはその巨大なギガプレスをイタリアの企業イドラから調達している。 そして最近、同社の顧客ベースにはさらに多くの大手自動車メーカーが加わり、その中にはフォードやヒュンダイも含まれているようだ。 ロイター通信の同僚は、トラヴァルジャートのイドラ工場で、すでにフォードのロゴが入った6,000トンプレス機「ギガプレス6,100」を発見した。 完成後、このマシンはデトロイトのフォード開発センターに納入される予定です。

一戸建て住宅ほどの大きさのさらに大型の9,000トンプレス機が現代自動車の研究センターに送られる予定であると報じられた。 より大きなモデルの同一のマシンのうち 2 台もヨーロッパのハイエンド顧客向けに販売される予定であると当時報じられた。 現在、それが確かにボルボであることが確認されました。 スウェーデン人は、従来の方法よりも低コストで将来の電気自動車を生産できるようにするために、スロバキアの新工場に電気自動車を導入している。

わずか 2 ～ 3 つの部品でできた車

2023年夏、トヨタは日本の明知工場でリアエンドを使用した鋳造プロセスをデモンストレーションした。 従来の自動車は溶接や工業用接着剤などの接合技術を用いて複雑な金属部品を組み立てていましたが、ギガキャスティングでは自動車の基本構造を一体の車体として鋳造し、高圧で固めます。 時間の節約は膨大です。

従来の方法で製造されたトヨタのユニボディボディは、86 個の個別の部品で構成されており、これらの部品は組立ラインで数時間かけて 33 の個別のステップで組み立てられます。 デモンストレーション中、同社はギガキャスティングを使用して、わずか 3 分で同等の自動車部品を製造しましたが、その材料は修復不可能な鋳造アルミニウムでした。 トヨタは、この技術を使用することで、車体の組み立て時間を1台当たり20時間から10時間に半減できると試算している。

2026年から電気自動車を量産

一方、日本のメディアは、この技術が2026年に発売される前部と後部の車体構造が成形された量産型電気自動車に初めて使用されると報じている。 トヨタは、自社の電気戦略の不可欠な部分としてギガキャスティングを計画している。

結論

ボルボ、ヒュンダイ、トヨタなどの大手自動車メーカーは、エレクトロモビリティに向けて姿勢を変えています。 制作戦略の一環として、いわゆるギガキャスティングの利用があるようだ。 車体の大型部品はアルミダイカスト製法により一体成形されています。 これにより、コストと生産時間の点で大きな利点が生まれます。 ただし、後から車が破損した場合、これらのダイカスト部品は修理できません。

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