トヨタは国内の技術研修会で、わずか3つの部品から短時間で完成ボディを生産できる新たな生産技術などを披露した。 これは、巨大なプレス機で一度の操作で大型の船体コンポーネントを製造するアルミニウム ダイカスト技術、いわゆるギガ キャスティング プロセスの使用によって可能になりました。

製造時に製造業者に多大なコストと時間のメリットをもたらすものは、最終的には顧客に多大な損害を与える可能性があります。 車の後部全体が 1 つの部品のみで構成されている場合、たとえば追突事故の後に個々の部品を個別に修理することはできなくなります。 リアエンド全体を再取り付けして塗装するか、車を全損として処理しなければなりません。

投資するメーカーも増えている

アルミニウムダイカストプロセスは、テスラ社の品質問題により最近になって知られるようになりました。 当時、アメリカ人は最初のモデル Y を納入しましたが、よく見るとシャーシの亀裂からも光が輝いていました。 このテクノロジーは現在、テスラだけでなく、新たな業界標準としての地位を確立しているようです。 ボルボや他のメーカーも、将来的には大型の一体型アルミニウム製ボディ部品を生産したいと考えている。

イタリアの専門家がギガプレスを供給

テスラはその巨大なギガプレスをイタリアの企業イドラから調達している。 そして最近、同社の顧客ベースにはさらに多くの大手自動車メーカーが加わり、その中にはフォードやヒュンダイも含まれているようだ。 ロイター通信の同僚は、トラバルジャートのイドラ工場で、すでにフォードのロゴが入った6,000トンプレス機「ギガプレス6,100」を発見した。 完成後、このマシンはデトロイトのフォード開発センターに納入される予定です。

一戸建て住宅ほどの大きさのさらに大型の9,000トンプレス機が現代自動車の研究センターに送られる予定であると報じられた。 同一のマシンのうち 2 台は、ヨーロッパのプレミアム顧客向けにも提供されます。 ボルボかもしれない。

わずか 2 ～ 3 つの部品でできた車

トヨタは日本の明知工場でリアエンドを使用して鋳造プロセスをデモンストレーションした。 従来の自動車は複雑な金属部品を溶接や工業用接着剤などの接合技術を使って組み立てていましたが、ギガキャスティングでは自動車の基本構造を一体の車体として鋳造し、高圧で固めます。 時間の節約は膨大です。

従来の方法で製造されたトヨタのユニボディボディは、86 個の個別の部品で構成されており、これらの部品は組立ラインで数時間かけて 33 の個別のステップで組み立てられます。 デモンストレーション中、同社はギガキャスティングを使用して、わずか 3 分で同等の自動車部品を製造しましたが、その材料は修復不可能な鋳造アルミニウムでした。 トヨタは、この技術を使用することで、車体の組み立て時間を1台当たり20時間から10時間に半減できると試算している。

2026年から電気自動車を量産

一方、日本のメディアは、この技術が2026年に発売される前部と後部の車体構造が成形された量産型電気自動車に初めて使用されると報じている。 トヨタはギガキャスティングを自社の電気戦略の不可欠な部分として計画している。